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    各類(lèi)表面強(qiáng)化方法雖千差萬(wàn)別各具特色，但均能不同程度地改變軸承工作表面的性能，特別是在提高軸承工作表面的耐磨性、耐蝕性和抗接觸疲勞性能等軸承的主要性能方面收到較為滿意的效果。

    1.提高耐磨性

    耐磨性是軸承材料的主要性能指標(biāo)。在不同類(lèi)型的磨損過(guò)程中，影響材料耐磨性的因素是有差別的。

    （1）耐磨粒磨損性能

    用于軸承的鋼材多數(shù)為淬火硬化型鋼。實(shí)踐證明，在磨粒磨損的條件下，材料的耐磨性與材料的硬度之間存在著線性關(guān)系。在沖擊載荷較小時(shí)，硬度可以作為判斷材料耐磨性的依據(jù)。當(dāng)沖擊載荷大到一定值后，除高硬度之外必須考慮強(qiáng)度與韌性對(duì)耐磨性的影響。對(duì)高碳鉻軸承鋼來(lái)說(shuō)，基體中的碳化物的成分、類(lèi)型、形狀、大小、數(shù)量和分布狀態(tài)均對(duì)其耐磨性有影響，其中基體碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)和碳化物的量影響最大。在表面強(qiáng)化技術(shù)中，有時(shí)就是采用提高表面碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)或是生成彌散分布的高硬度化合物的方法提高表層耐磨性。例如軸承零件的滲碳和表面淡化處理等。

    （2）耐粘附磨損性能

    高速運(yùn)轉(zhuǎn)的軸承零件，在潤(rùn)滑不充分或潤(rùn)滑失效的條件下，金屬直接接觸最易造成粘附磨損。防止或減輕粘附磨損的有效方法是厚膜潤(rùn)滑，使摩擦副不接觸�；蛘吒淖兘佑|表面物理化學(xué)特性，使之不易發(fā)生粘著。有的軸承零件采用表面磷化或發(fā)蘭處理，使金屬表面形成一層化合物層，避免金屬之間的直接接觸，能有效地降低甚至避免粘附磨損。若采用表面滲氮、滲硼、沉積TiC和離子注入等方法使表層硬度提高而難于屈服，對(duì)減輕粘附磨損也很有效。若采用硫氮共滲、硫氮碳共滲對(duì)降低匹配材料之間的粘著可能性和增加表面硬度都有作用，因而對(duì)減輕粘附磨損的效果明顯。

    （3）耐表面接觸疲勞磨損性能

    接觸疲勞磨損是軸承常見(jiàn)的一種磨損失效形式。鋼的冶金質(zhì)量和熱處理質(zhì)量對(duì)耐疲勞磨損性能的影響很大，通過(guò)采用先進(jìn)的冶煉技術(shù)和和適當(dāng)?shù)臒崽幚矸椒ň�可改善。�?shí)驗(yàn)證明：在一定的硬度范圍內(nèi)，用表面強(qiáng)化的多種方法提高表面硬度也能提高材料的耐接觸疲勞磨損性能。