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    綜上所述，用表面強(qiáng)化的方法提高軸承材料的耐磨性主要從兩方面考慮：

    ①提高表面硬度

    a.用表面淬火和滲碳淬火的方法提高表面層的硬度。

    b.用滲碳、氮碳共滲等方法在表面層形成彌散分布的高硬度第二相。

    c.用滲硼、滲鉻、沉積氮化物、碳化物以及離子注入的方法得到高硬度和超高硬度的表面化合物層。

    ②減少摩擦因數(shù)

    例如表面磷化、滲硫、硫氮碳共滲、表面鍍銀，表面涂層和離子注入等方法均能改善摩擦條件，降低摩擦因數(shù)從而提高材料的耐磨性。

    2.提高耐蝕性

    腐蝕是金屬材料與環(huán)境介質(zhì)之間的電化學(xué)或化學(xué)作用引起的金屬表面損耗或破壞。表面強(qiáng)化方法能有效地提高軸承材料的耐蝕性。

    （1）耐化學(xué)腐蝕性能

    軸承材料的耐化學(xué)腐蝕性能，除受溫度和環(huán)境介質(zhì)成分的影響之外，主要取決于材料的化學(xué)穩(wěn)定性及其表面膜的保護(hù)作用。高碳鉻軸承鋼中鉻元素的存在，除了能在表面形成連續(xù)、致密的氧化膜之外，更主要是提高了表面耐高溫氧化性能，從而保證了在一般工作條件下軸承的耐化學(xué)腐蝕性能。但是，如果實在特殊的腐蝕介質(zhì)中工作的軸承，必須采用有針對性的表面耐腐蝕強(qiáng)化處理方法，如鍍鉻、滲鋁或選用鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)更高的耐化學(xué)腐蝕材料。

    （2）耐電化學(xué)腐蝕性能

    軸承材料的耐電化學(xué)腐蝕性能，不僅取決于材料的成分、組織結(jié)構(gòu)等內(nèi)部因素，更受外部腐蝕環(huán)境和腐蝕介質(zhì)的影響。必須針對不同的腐蝕介質(zhì)和環(huán)境條件，采取有效的表面強(qiáng)化措施。

    ① 利用容易鈍化的合金元素，減弱合金表面的陽極活性，例如軸承鋼中加入易鈍化元素鉻或選用鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)更高的不銹鋼。滲鉻等表面處理也可顯著提高其耐腐蝕性能；

    ② 減少和消除材料表面組織和成分的不均勻性，也就是減少在表面引起陽極作用的第二相；

    ③ 用表面處理的方法改變表面的化學(xué)成分，使其在腐蝕介質(zhì)中形成致密的穩(wěn)定膜或形成平衡電位高的化合物表層。某些化學(xué)熱處理和CVD、PVD、P-CVD沉積處理得到的化合物表面層就具有高的電極電位、好的熱力學(xué)穩(wěn)定性；

    ④ 非晶態(tài)合金具有很高的活性，鈍化膜的形成很迅速，表面保護(hù)性非常好。表面強(qiáng)化處理可以在軸承工作表面造成非晶態(tài)合金或形成非晶態(tài)組織（例如離子注入等），這對提高軸承表面的耐電化學(xué)腐蝕和提高耐磨性均有好處。

    總之，提高軸承工作表面的耐疲勞與磨損性能、耐腐蝕性能，是提高軸承壽命和可靠性的基本要素。除此之外，在特定的工作條件下，例如高溫、高輻照和強(qiáng)腐蝕介質(zhì)中，還必須有針對性的運(yùn)用相應(yīng)的表面強(qiáng)化方法，賦予軸承工作表面特殊的性能。在這方面，現(xiàn)代表面強(qiáng)化處理的高新技術(shù)更表現(xiàn)出強(qiáng)大的生命力，例如離子注入表面強(qiáng)化技術(shù)，可使航空發(fā)動機(jī)主軸軸承的壽命成倍增長。

    當(dāng)然，軸承的工作條件常常是很復(fù)雜的，其失效的模式也常常是多種失效模式的復(fù)合型，任何表面強(qiáng)化方法都有它的適用范圍和最佳應(yīng)用條件，只有選用合適、工藝合理才能達(dá)到提高軸承壽命的預(yù)期目的。