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    軸承鋼冶煉工藝的完善技術(shù)（軸承技術(shù)）：

　　例如 :GCr15 GCr15SiMn GCr20SiMn GCr4 GCr15V 55SiMo5VA 95Cr18 ЭИ 347 等。 以軸承鋼為傳統(tǒng)類型產(chǎn)品的第聶伯特殊鋼廠開發(fā)電弧爐冶煉、電渣重熔和真空電弧重熔各種類型軸承鋼工藝 .

　　φ 8 13mm 熱軋盤條和φ 2 12.5mm 冷軋盤條，軸承鋼的規(guī)格品種包括 φ 8 220mm 熱軋棒材和φ 2 40mm 精鍛冷拔材。外表特殊精整棒材。隨著客戶需求的增長和由于開發(fā)新工藝流程和設(shè)備，軸承鋼的生產(chǎn)工藝得以完善�？蛻羰紫葘ξ床捎秒娫�重熔和真空電弧重熔冶煉鋼的污染度、非金屬夾雜含量和使用ГОСТ 801-78 后的氧含量提出了要求。繼續(xù)冶煉期間分階段完善工藝，以提高未采用特 {TodayHot} 殊電冶金方法冶煉鋼水的純真度。

　　精煉和放鋼到高堿度渣鋼包內(nèi)，第一個工藝流程包括在 60t 堿性電弧爐內(nèi)冶煉鋼水。將鋼水澆鑄成 2.8 3.6t 鋼錠 . 鋼具有氧化物，特別是點狀非金屬夾雜含量高的特點，氧含量處于 ( 25 40 ppm 水平上。

　　為了提高鋼的純真度和降低氧含量， 70 80 年代。公司曾試驗過采用 CaO-A l2O3 系液態(tài)合成渣處理出鋼鋼水，以及采用真空渣處理裝置。這種處置方法保證降低氧化物和硫化物夾雜含量，同時將氧含量降至 ( 15 25 ppm 但是因鋼水的點狀夾雜污染度高，該工藝未被采納。

    特別是生產(chǎn)斷面＜ 40 鋼時，第二個完善軸承鋼生產(chǎn)工藝的方法是采用石灰和螢石固態(tài)造渣資料冶煉和處理出鋼鋼水。該工藝可提高產(chǎn)品合格率。但是氧含量仍很高 ( 達(dá) 30ppm 不符合ГОСТ 801-78 要求 ( ≤ 20ppm 80 年代采用的爐外處理方法提高了鋼的純真度和降低了包括氧在內(nèi)的氣體含量。 1991 年使用了本廠設(shè)計的鋼包爐，而在 1996 年則采用了達(dá)涅利公司的鋼包爐。

　　降低氧化物、硫化物和點狀夾雜含量，用固態(tài)造渣材料處理出鋼鋼水、與鋼包爐內(nèi)高堿度渣處理鋼水相匹配提高了鋼水純潔度。同時使鋼中氧含量平均降低到 18ppm

　　能夠達(dá)到世界市場根據(jù) ASTM 和 DIN 規(guī)范評定非金屬夾雜污染度和氧含量的要求。完成了以下綜合工作：明確了對出爐半成品的要求；試驗過不同的出鋼方案；用 {HotTag} 固態(tài)造渣資料處置鋼水和出鋼時脫氧；制定鋼包扒渣和鋼包爐造新渣工藝；完善在鋼包爐和真空裝置處理過程中的鋼水脫氧過程；鋼水 “ 輕微 ” 吹氬工藝被作為關(guān)鍵因素；澆鑄過程中吹氬保護鋼流；制定從鋼水中取氧氣樣方法；完善氧含量的確定方法。 1999 年投入使用曼內(nèi)斯曼 · 德馬克公司的鋼包型真空裝置后。

　　其余局部為高鋁粘土澆注襯 ) 鋼包內(nèi)。放鋼時包內(nèi)加入脫氧劑、增碳劑、合金元素和固態(tài)造渣材料。此時確保鋼水脫氧和精煉，以便脫硫 ( 脫硫率達(dá) 60% 和去除非金屬夾雜。扒鋼包渣后在鋼包爐內(nèi)造新高堿度渣，鋼水爐外脫氧精煉達(dá)到規(guī)定化學(xué)成份和溫度。鋼水經(jīng)鋼包爐爐底透氣磚的整個吹氬時間為 40 50min, 完善后的工藝流程包括在 60t 堿性電弧爐內(nèi)冶煉半成品；放鋼到氧化期或短時間精煉后 ) Mgo 基主襯或復(fù)合襯 ( 渣帶由方鎂石碳磚構(gòu)成。用高堿度渣處置鋼水過程中保證爐外精煉鋼水，脫硫、脫氧和去除非金屬夾雜。鋼包爐內(nèi)鋼水經(jīng)處理后硫含量為 0.005%, 氧含量為 12ppm 包內(nèi)渣上浮后進(jìn)行真空處理，以保證包內(nèi)渣層厚度為 60 70mm 高真空度 ( 100Pa 時真空處理 10 15min 同時鋼水吹氬。

　　真空處置過程中繼續(xù)精煉鋼水去除有害雜質(zhì)和氣體。此時的鋼水脫硫率為 50 80% 最低含硫量 0.003% 真空處置時氫 ( 平均 2ppm 氮 ( 平均 75ppm 和氧 ( 平均 0.2ppm 含量明顯降低。氧樣取自于真空處理后的鋼水。

　　即根據(jù)前蘇聯(lián)ГОСТ 801-78 美國規(guī)范 ASTME-45-95 德國 DIN 規(guī)范 50602-85 評定污染度時，研制的整個氧含量確定方法可消除與生產(chǎn)試樣時試樣表面氧化相關(guān)的偏差。采用不同的方法。完善的冶煉、爐外處置和澆鑄工藝大大提高了鋼水的純真度。根據(jù) DIN 規(guī)范評定時，真空處置鋼水純潔度高 ( 規(guī)范 ≤ 12 時 K3=0 規(guī)范 ≤ 13 時 K4=0.12 根據(jù) ГОСТ 801-78 評定時，約 2% 爐次偏離最初檢測標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)電弧爐 - 固態(tài)造渣材料 - 鋼包爐工藝冶煉時， 19% 爐次偏離標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù) ASTME 規(guī)范評定時，較之非真空處理鋼軋材的 73% 硫化物、 65% 氧化物和 85% 粗系點狀夾雜，真空鋼具有 100% 細(xì)系夾雜合格爐次和 93% 粗系氧化物夾雜合格爐次。

　　基于評定 300 500 個試場全部夾雜的 D 法，根據(jù) ASTME-45 評定。將對真空處置鋼水質(zhì)量問題作出最準(zhǔn)確的解釋。由表中看出，全部類型細(xì)系夾雜標(biāo)準(zhǔn)范圍較大 ( 5 140 倍 ) 而粗系夾雜接近于要求的零位值。采用研制的工藝可為國外用戶提供嚴(yán)格要求氧含量達(dá) ( 達(dá) 12ppm 和非金屬雜質(zhì)含量的真空處置鋼。

　　第聶伯特殊鋼廠開發(fā)了優(yōu)質(zhì)軸承鋼生產(chǎn)工藝流程，因此。該工藝較之非真空處置鋼水保證爐外精煉鋼水，脫硫、去氫、脫氧和去除非金屬夾雜。