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五金知識堂：軸承磨加工中常見故障原因


    軸承在磨加工常見缺陷故障的原因：
    軸承在磨加工過程中，其工作表面是通過高速旋轉(zhuǎn)的砂輪進行磨削的，因此在磨削時如果不按作業(yè)指導(dǎo)書進行操作和調(diào)整設(shè)備，就會在軸承工作表面出現(xiàn)種種缺陷，以致影響軸承的整體質(zhì)量。軸承在精密磨削時，由于粗糙要求很高，工作表面出現(xiàn)的磨削痕跡往往能用肉眼觀察到其表面磨削痕跡主要有以下幾種。表現(xiàn)出現(xiàn)交叉螺旋線痕跡出現(xiàn)這種痕跡的原因主要是由于砂輪的母線平直性差，存在凹凸現(xiàn)象，在磨削時，砂輪與工件僅是部分接觸，當(dāng)工件或砂輪數(shù)次往返運動后，在工件表現(xiàn)就會再現(xiàn)交叉螺旋線且肉眼可以觀察到。這些螺旋線的螺距與工件臺速度、工件轉(zhuǎn)速大小有關(guān)，同時也與砂輪軸心線和工作臺導(dǎo)軌不平行有關(guān)。
    （一）螺旋線形成：主要原因1.砂輪修整不良，邊角未倒角，未使用冷卻液進行修整；2.工作臺導(dǎo)軌導(dǎo)潤滑油過多，致使工作臺漂��；3.機床精度不好；4.磨削壓力過大等。螺旋線形成的具體原因：1.V形導(dǎo)軌剛性不好，當(dāng)磨削時砂輪產(chǎn)生偏移，只是砂輪邊緣與工作表面接觸；2.修整吵輪時工作臺換向速度不穩(wěn)定，精度不高，使砂輪某一邊緣修整略少；3.工件本身剛性差；4.砂輪上有破碎太剝落的砂粒和工件磨削下的鐵屑積附在砂輪表面上，為此應(yīng)將修整好的砂輪用冷卻水沖洗或刷洗干凈；5.砂輪修整不好，有局部凸起等。
    （二）表面出現(xiàn)魚鱗狀：表面再現(xiàn)魚鱗狀痕跡主要原因是由于砂輪的切削刃不夠鋒利，在磨削時發(fā)生“啃住”現(xiàn)象，此時振動較大。造成工件表面出現(xiàn)魚鱗狀痕跡的具體原因是：1.砂輪表面有垃圾和油污物；2.砂輪未修整圓；3.砂輪變鈍。修整不夠鋒利；4.金剛石緊固架不牢固，金剛石搖動或金剛石質(zhì)量不好不尖銳；5.砂輪硬度不均勻等。工作面拉毛表面再現(xiàn)拉毛痕跡的主要原因是由于粗粒度磨粒脫落后，磨粒夾在工件與砂輪之間而造成。
    （三）工件表面在磨削時被拉毛：具體原因是：1.粗磨時遺留下來的痕跡，精磨時未磨掉；2.冷卻液中粗磨粒與微小磨粒過濾不干凈；3.粗粒度砂輪剛修整好時磨粒容易脫落；4.材料韌性有效期或砂輪太軟；5.磨粒韌性與工件材料韌性配合不當(dāng)?shù)裙ぜ砻嬗兄辈ㄐ魏圹E我們將磨過的工件垂軸心線截一橫斷面并放大，可看到其周邊近似于正弦波。使其中心沿軸心線無轉(zhuǎn)動平移，正弦波周邊的軌跡便是波形柱面，亦稱這為多角形。進口泵閥門
    （四）產(chǎn)生直波形痕跡：原因是砂輪相對工件的移動或者說砂輪對工件磨削的壓力發(fā)生周期性變化而引起振動的原故。這種振動可能是強迫振動，也可能是自激振動，因此工件上的直波頻往往不止一種。產(chǎn)生直波形痕跡的具體原因是：1.砂輪主軸間隙過大；2.砂輪硬度太高；3.砂輪靜平衡不好或砂輪變鈍；4.工件轉(zhuǎn)速過高；5.橫向亓刀太大；6.砂輪主軸軸承磨損，配合間隙過大，產(chǎn)生徑向跳動；7.砂輪壓緊機構(gòu)或工作臺“爬行”等。
    （五）工件表面在磨加工過程中被燒傷：工件表面在磨削過程中往往會燒傷，燒傷有幾種類型，一是燒傷沿砂輪加工方向，呈暗黑色斑塊；二是呈線條或斷續(xù)線條狀。工件表面在磨加工過程中被燒傷，歸納起來有以下幾種原因：1.砂輪太硬或粒度太細(xì)組織過密；2.進給量過大，切削液供應(yīng)不足，散熱條件差；3.工件轉(zhuǎn)速過低，砂輪轉(zhuǎn)速過快；4.砂輪振擺過大，因磨削深度不斷發(fā)生變化而燒傷；5.砂輪修整不及時或修整不好；6.金剛石銳利，砂輪修整不好；7.工件粗磨時燒傷過深，精磨留量又太小，沒有磨掉；8.工件夾緊力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停轉(zhuǎn)現(xiàn)象等。那么工件表面在磨削過程中如何知道是否燒黑呢？這要通過定期酸洗即可檢查出來。工件酸洗后，在表面濕潤時，應(yīng)立即在散光燈下目測檢驗，正常表面呈均勻暗灰色。如是軟件點，就呈現(xiàn)云彩狀暗黑色斑點，且周界不定整；如果脫碳，則呈現(xiàn)灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂紋，則裂紋呈龜裂狀，如是燒傷，一是表面沿砂輪加工方向呈現(xiàn)暗黑色斑塊，二是呈現(xiàn)線條或斷續(xù)線條狀。如在磨加工過程中出現(xiàn)上述燒傷現(xiàn)象，必須及時分析原因，采取有效措施加以解決，杜絕批量燒傷。
    （六）表面粗糙度達不到要求：軸承零件的表面粗糙度均有標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求，但在磨加工和超精過程中，因種種原因，往往達不到規(guī)定的要求。造成工件表面粗糙度達不到要求的主要原因是：1.磨削速度過低，進給速度過快，進刀量過大，無進給磨削時間過短；2.工件轉(zhuǎn)速過高或工件軸和砂輪軸振動過大；3.砂輪粒度太粗或過軟；4.砂輪修整速度過快或修整機構(gòu)間隙過大；5.修整砂輪的金剛石不銳利或質(zhì)量不好；6.超精用油石質(zhì)量不好，安裝位置不正確；7.超精用煤油質(zhì)量達不到要求；8.超精時間過短等；
 
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