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    我國的汽車工業(yè)正處于前所未有的高速發(fā)展期，在國際金融危機沖擊下依然顯示出強勁的發(fā)展?jié)摿ΑＦ�車工業(yè)已經(jīng)成為機床消費的主題，零部件企業(yè)應緊緊抓住汽車產(chǎn)業(yè)今后十大發(fā)展戰(zhàn)略機遇期，瞄準當前汽車發(fā)展方向，針對國家鼓勵和支持小排量汽車、節(jié)能環(huán)保、新能源汽車等熱點項目，瞄準世界汽車制造技術及裝備發(fā)展前沿技術，大幅提升本土零部件市場占有率，逐步實現(xiàn)進口替代，與國內汽車工業(yè)共同發(fā)展。
    2009年1~9月，我國汽車產(chǎn)量高達961.27萬輛，銷量達966.27萬輛，同比增長32.01%和34.24%，分別超過2008年全年26.76萬輛和28.22萬輛。從目前趨勢看，如無意外，2010年我國汽車產(chǎn)銷將雙雙超過1300萬輛，成為名副其實的汽車產(chǎn)銷大國。作為國民經(jīng)濟重要支柱產(chǎn)業(yè)，汽車產(chǎn)業(yè)對于經(jīng)濟和社會發(fā)展的引領作用將繼續(xù)得到充分發(fā)揮。
    受國家政策扶持，2010年1~9月1.6升以下排量的乘用車市場表現(xiàn)出色，累計銷量占乘用車銷售總量的70%，市場占有率為歷年最高，對整體汽車市場產(chǎn)銷高速增長的貢獻功不可沒。小排量乘用車正在成長為中國汽車市場的主流，這同時也說明了我國汽車產(chǎn)業(yè)結構調整所取得的巨大成績。據(jù)統(tǒng)計結果顯示，2009年前三個季度，我國自主品牌轎車市場銷量占有率達29%，繼續(xù)保持了增長的趨勢，這表明我國汽車產(chǎn)業(yè)自主創(chuàng)新能力有了長足的進步。
    近年來，我國汽車行業(yè)的加速發(fā)展，對機床消費起到了巨大的拉動作用。從固定資產(chǎn)投資規(guī)模來看，汽車產(chǎn)業(yè)“十五”期間固定資產(chǎn)投資為2350億元，“十一五”期間投資將超過4000億元，“十一五”到“十三五”期間投資將達到1.5億元，固定資產(chǎn)投資規(guī)模的持續(xù)高速增長為機床消費奠定了基礎。此外，2009年初出臺的《汽車工業(yè)調整和振興規(guī)劃》也指出，將在3年的規(guī)劃期內新增中央投資專項資金及100億元重點支持汽車生產(chǎn)企業(yè)的技術進步和技術改造，這意味著將拉動汽車及零部件企業(yè)1000億~2000億元的相應投入。
    據(jù)不完全統(tǒng)計，目前國內在建和剛建成的項目就將增加年產(chǎn)百萬臺發(fā)動機和上百萬輛整車能力。如北汽福田康明斯發(fā)動機生產(chǎn)基地，華泰汽車鄂爾多斯基地、北汽福田南方生產(chǎn)基地、沈陽三菱發(fā)動機、長春一汽豐田、華晨汽車、廣州汽車乘用車項目、五菱、南京汽車以及吉利長沙汽車生產(chǎn)基地等都有發(fā)動機或整車的新項目上馬。此外，一汽、上汽、東風等國內幾家整車企業(yè)計劃到2013年產(chǎn)能將比目前擴大65%。長安汽車發(fā)動機、柳州五菱柳機動力、上海通用動力總成等國內幾家汽車發(fā)動機企業(yè)到2013年產(chǎn)能將比目前擴大60%。所有這些新上項目都將引發(fā)新的機床需求。按照目前的投資計劃和投資規(guī)模，根據(jù)業(yè)內人士提供的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，若按照平均每年投資1000億元，設備占70%，其中機床占50%，則汽車工業(yè)每年為機床提供約350億元的市場。
    據(jù)了解，目前我國汽車產(chǎn)業(yè)機床消費的主體分為兩個層面，一是用于汽車整車生產(chǎn)的四條線，即沖壓、焊接、涂裝和總裝線；二是包括發(fā)動機、變速器、轉向系統(tǒng)、制動系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、懸掛系統(tǒng)在內的汽車零部件加工。整車生產(chǎn)四條線中只有沖壓線需要機床，且目前國內沖壓線已完全可以滿足要求。機床消費的重點在第二個層面，即占整車全部裝備價值70%左右的汽車零部件加工。
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    有專家推算，汽車零部件加工用機床的需求比整車廠要大十倍以上。
    作為汽車的核心功能部件，發(fā)動機加工設備是汽車生產(chǎn)最重要的裝備之一。隨著整車企業(yè)新車型的加速推進，發(fā)動機生產(chǎn)線對柔性化的要求越來越強，通常一條發(fā)動機生產(chǎn)線需要能夠至少滿足生產(chǎn)三種機型的要求。同時，汽車發(fā)展的輕量化趨勢使得對發(fā)動機缸體、缸蓋材料要求由鑄鐵向鋁合金轉變，這對發(fā)動機加工機床又提出了新的更高要求。
    組成發(fā)動機的主要零部件是缸體、缸蓋、曲軸、凸輪軸、連桿等。加工這些零件所需的機床大多是高效、高性能、高可靠性的數(shù)控機床或專用數(shù)控機床。其中缸體、缸蓋加工柔性生產(chǎn)線大多由臥式加工中心組成；曲軸加工設備主要是車拉機床、數(shù)控曲軸內銑或外銑床、數(shù)控曲軸磨床、曲軸拋光機等；凸輪軸加工設備主要則是凸輪軸數(shù)控車床，凸輪軸磨床等；而連桿加工設備大多為專用設備，如雙端面磨床等。目前加工這些零部件的設備大多是進口機床，它們在我國汽車發(fā)動機生產(chǎn)中占有90%甚至95%的比重。此外，發(fā)動機生產(chǎn)線上使用的刀具國產(chǎn)化率更是不超過10%。這表明，我國汽車制造業(yè)不僅僅是研發(fā)平臺需要擺脫受制于人的尷尬局面，為降低制造成本突出國產(chǎn)汽車的優(yōu)勢，更需要大批的“國貨”設備來替代進口。
    根據(jù)中國機床工具工業(yè)協(xié)會的調研情況來看，國產(chǎn)機床與進口設備的差距主要表現(xiàn)在三個方面。一是集成技術欠缺，缺乏將工藝系統(tǒng)，物流系統(tǒng)集成為柔性制造單元或流水生產(chǎn)線的技術；二是國產(chǎn)機床的可靠性和穩(wěn)定性還有待提高，特別是在汽車這種大批量生產(chǎn)模式下，矛盾顯得格外突出；三是國內企業(yè)對用戶的服務還停留在售后服務階段，而汽車行業(yè)普遍要求提供整體工藝裝備解決方案。這些差距和問題應該引起機床生產(chǎn)企業(yè)充分的重視。
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