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　　koyo軸承斷裂原因：

    1.koyo軸承工件材料存在非金屬夾雜物，夾雜物相當于天然缺口，在外力下產(chǎn)生 應力集中，導致工件斷裂失效破壞。

    2.koyo軸承工件材料存在顯微溝狀缺陷，實際上是微觀裂紋源，在外力作用下， 應力集中大于工件抗剪強度時，裂紋源向金屬內(nèi)部晶體擴展；但由于張緊大彈簧組織脆性大，缺陷嚴重，未等裂紋擴展便發(fā)生脆斷。

    3.產(chǎn)品設計存在缺欠。一方面設計纏繞比太小，為3．3，纏繞比小使彈簧 內(nèi)應力加大；另一方面是設計硬度偏高，通常彈簧纏繞比為4—25，硬度為44— 48HRC。纏繞比減少時硬度宜相應降低，該彈簧合適硬度值宜選取42—45HRC， 可彌補纏繞比較低的不足。

    4.檢查發(fā)現(xiàn)koyo軸承工件組織過熱，晶粒粗大，鐵素體沿晶分布，晶界強度低，脆性大。這是工件在外力作用下產(chǎn)生脆斷的重要原因。

    軸承斷裂失效改進：

    1.采用規(guī)范裝爐量．每爐40根淬火加熱，避免淬火加熱不足和koyo軸承工件堆放使保溫時間不夠的缺陷；時效時亦如此，使工件保溫時間充分。

    2.淬火時，淬油處理采用分散入油冷卻，防止工件太多冷卻太慢，造成組織轉變不充分使工件性能降低的缺陷。分散入油冷卻充分，由于入油工件少，油溫升溫不大，冷卻時工件Y’相可充分溶人^y相中，組織轉變完全，處理后工件性能優(yōu)良。 采用改進工藝措施后，NSK進口軸承零件熱處理質量良好，工件硬度均達到技術要求指標，生產(chǎn)穩(wěn)定正常。