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　　軸承套圈經(jīng)過下料、初期熱處理、車削加工、中期熱處理、磨削加工以后。經(jīng)過一系列嚴(yán)格檢驗(yàn)后，就進(jìn)入了超精加工工序。軸承套圈超精加工主要是為了降低軸承套圈溝道或滾道的表面粗糙度，改善軸承套圈溝道或滾道的表面的應(yīng)力狀態(tài)。除非上道工序?qū)��?yīng)的溝道或滾道磨削后的表面形狀精度較低，軸承套圈超精加工一般不會(huì)改變加工面的形狀精度和位置精度。軸承套圈超精加工“是一種用細(xì)粒度的磨具對工件施加很小的壓力，并作往復(fù)振動(dòng)和慢速縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)微量磨削的一種加工方法”。

　　超精加工一種說法是由美國哥賴斯拉公司的維拉斯發(fā)明的，當(dāng)時(shí)由于汽車車輪的滾子軸承經(jīng)常產(chǎn)生異常的振動(dòng)和噪聲，問題出于軸承滾子在軸承套圈表面形成壓痕所致。經(jīng)過采用軟材料研磨軸承滾道表面之后，不但可以避免使軸承套圈工作表面產(chǎn)生壓痕，而且還使得振動(dòng)和噪聲顯著降低了。維拉斯把這一加工方法實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化，這就是最早的軸承套圈超精機(jī)。軸承超精加工雖然發(fā)明在美國，但是現(xiàn)在在歐洲和日本得到進(jìn)一步發(fā)展。尤其是德國Thielenhaus公司，在軸承超精加工領(lǐng)域的研發(fā)技術(shù)居世界領(lǐng)先水平。

　　二、超精研加工工藝參數(shù)的選擇

　　超精研的工件旋轉(zhuǎn)速度、施加于油石上的單位面積的壓力、油石的振蕩頻率和振幅是超精研加工的主要工藝參數(shù)，這些參數(shù)的選擇直接影響超精機(jī)加工工件的加工表面質(zhì)量。

　　就加工方式來講，一般分為采用一種油石和采用多種油石兩種。前者是采用一塊油石把工作條件分為兩段，稱為一序兩段法。初超時(shí)，選擇大的切削角，加大油石壓力，就會(huì)使磨粒大量的破碎和脫落，盡可能地把前道工序的加工痕跡去掉。前道工序的痕跡去掉后，加工表面呈梨皮形狀，就得到人們稱之為的超精加工的磨紋，這時(shí)就把切削角減小，降低油石壓力，于是磨粒的切削作用也就降低，繼續(xù)加工是把粗超時(shí)的痕跡除掉，逐漸得到平滑的加工表面，這時(shí)磨粒與加工表面的接觸面積增加，進(jìn)一步增加接觸面積，油石就會(huì)氣孔堵塞，最后致使切削完全停止，只作光超。一般情況下，粗超時(shí)采用較低的工件轉(zhuǎn)速，較高的油石振蕩頻率和較高的油石壓力，以獲得較高的生產(chǎn)效率；精超階段則采用較高的工件轉(zhuǎn)速，較低的油石振蕩頻率和較低的油石壓力，以得到理想的加工表面。

　　一般粗超時(shí)切削角為20°-40°，精超時(shí)切削角為10°-20°；油石壓力一般在1-12kgf/平方厘米；振幅一般為1-6mm；振蕩頻率一般為800-3000Hz；而國產(chǎn)設(shè)備工件主軸最好的水平也就是8000rpm。由于國產(chǎn)油石生產(chǎn)工藝的局限性，國內(nèi)的超精機(jī)普遍采用多工位法加工。