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高效能的的熱回收型連續(xù)等溫退火爐

　　蘇州工業(yè)園區(qū)勝龍電爐制造有限公司研發(fā)的這種電爐有兩個爐道，兩個爐道平行反向設置。每個爐道依次排列有預熱段、加熱保溫段、快冷段、等溫段和冷卻段。兩個爐道中，一個爐道的預熱段與另一個爐道的冷卻段之間設置熱交換機構，充分利用一個爐道工件冷卻放出的熱量，作為另一個爐道的預熱用，可以使進爐工件加熱到400℃以上。

　　這種爐型融節(jié)能型等溫退火爐技術與熱回收技術為一體，將工件預熱作為二次能源開發(fā)，具有明顯的節(jié)能效果。以250KW的SLRTd-250退火爐為例，年產(chǎn)量可達5400噸，年節(jié)電80萬度，與普通節(jié)能型退火爐比較，年節(jié)電費用達55～60萬元。兩年的節(jié)電費用就可以回收整臺設備投資。

　　這種爐型加工質(zhì)量穩(wěn)定，軸承零件退火硬度HRB89-92，金相組織2-3級，合格率100％。

　　4.油電、氣電復合加熱技術

　　⑴油電復合加熱技術

　　上世紀90年代，東南沿海省市缺電少煤，金舟電爐有限公司創(chuàng)新開發(fā)了輥底式油電復合加熱等溫球化退火爐，成功地將先進的工藝技術與熱處理設備集成創(chuàng)新，使軸承鋼球化退火縮短至8～9小時，而球化退火顯微組織達到均勻、細小、彌散、圓整分布的理想目標；先進的燃油技術使煙塵黑度系列達到林格曼1級，完全符合環(huán)保要求。

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　　天然氣是優(yōu)質(zhì)的一次能源，金舟電爐有限公司根據(jù)用戶具備的條件，將天然氣控溫加熱和電加熱控溫相結合，研發(fā)了氣-電復合加熱輥底式球化退火爐，實現(xiàn)了溫控、電控、過程控制機電一體化，退火質(zhì)量國內(nèi)領先，節(jié)能水平達到了一個新的高度。

　　5.軸承鋼智能化退火控制系統(tǒng)

　　河北工業(yè)大學材料學院充分發(fā)揮學校在數(shù)學、計算機、電器、材料、軟件等多學科的優(yōu)勢，研制開發(fā)軸承鋼智能化退火控制系統(tǒng)。在充分利用企業(yè)原有退火爐體的情況下，配置的該系統(tǒng)可根據(jù)運行過程中反饋獲得的加熱爐熱特性、溫場分布、裝爐量等參量，智能化地調(diào)整各區(qū)加熱溫度、冷卻速度等參量，自動控制退火的全過程。無為為操作因素。

　　該系統(tǒng)的特點是，提高球化退火質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、節(jié)能降耗。

　�、磐嘶鹳|(zhì)量優(yōu)良：應用該技術的退火產(chǎn)品，球化質(zhì)量可穩(wěn)定地獲得2-3級組織�？蛇_到SKF、FAG等世界上最大的軸承公司執(zhí)行的歐洲SEP1520有關退火的標準。為提高軸承的壽命和可靠性打下良好的基礎。

　　⑵提高生產(chǎn)率：退火周期在連續(xù)(推桿式)退火爐中可縮短退火周期1/3-1倍；在臺車式、貫通式周期退火爐可由目前一般36小時一周期，降至15小時以內(nèi)。

　�、枪�(jié)能降耗：用電成本大幅度降低，連續(xù)作業(yè)爐由目前的電耗280-480KWh/噸，降至240KWh/噸以下；周期作業(yè)爐由目前的400-600KWh/噸，降至300 KWh/噸以下。

　　在保證退火質(zhì)量2-3級的前提下，該技術已在許多企業(yè)應用于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)，獲得顯著效益。

　　河北軋機軸承有限公司，由改造前日產(chǎn)量6噸，電耗470KWh/噸；改造后日產(chǎn)量提高到12噸，電耗將至235KWh/噸。

　　大連龍巖鍛造廠，用540KW臺車式爐處理熱軋軸承鋼球，日產(chǎn)量15噸，耗電300KWh/噸，其中低谷電占總用電量的85％以上，退火成本約130元/噸。

　　大連冶金軸承股份有限公司連續(xù)四年對三條360KW推桿式退火爐進行改造，套圈耗電≤210KWh/噸，年生產(chǎn)能力已達2.5萬噸；兩條440KW棒料退火爐，日處理Φ20-Φ130棒料20噸，耗電≤270KWh/噸，其中低谷占總用量的90％以上，退火耗電成本＜100元/噸。

　　山東梁山軸承有限公司比改造前，退火節(jié)能1/3，生產(chǎn)效率提高1/3，不僅如此，由于退火組織細，淬火溫度降低，保溫時間縮短，淬火節(jié)能8％。

　　廣東韶關東南軸承有限公司生產(chǎn)汽車轂軸承，改造后的退火質(zhì)量達到FAG執(zhí)行的歐洲SEP1520的標準，成為FAG半成品供應商，僅此一項年質(zhì)量效益超過千萬元。

　　多家企業(yè)長期使用的結果表明該項技術成熟可靠。